通過監測單主軸走心機加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統的或現代的算法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態及機床加工的穩定性狀態，并根據這些狀態實時調整加工參數（主軸轉速、進給速度）和加工指令，使設備處于良好的運行狀態，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設備運行的安全性。

　　對于單主軸走心機的加工精度來說，它所采用的加工方式起著決定性的作用，其中，在切削時永遠在材料固定近的位置，同時型材被車床夾緊之后，刀具緊緊地貼在離型材僅有幾毫米的地方，一旦設備啟動，主軸與刀具在數控系統的操作下，即可實現立體加工，一次成型，有效地保障了加工的精度。

　　那么如何使單主軸走心機更加的高精度化呢？下面咱們一起來看看：

　　1、提高CNC系統控制精度：采用高速插補技術，以微小程序段實現連續進給，使CNC控制單位精細化，并采用高分辨率位置檢測裝置，提高位置檢測精度（已開發裝有106脈沖/轉的內藏位置檢測器的交流伺服電機，其位置檢測精度可達到0.01μm/脈沖），位置伺服系統采用前饋控制與非線性控制等方法。

　　2、采用誤差補償技術：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償等技術，對設備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償。研究結果表明，綜合誤差補償技術的應用可將加工誤差減少60%～80%。

　　3、采用網格檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重復定位精度，使其性能長期穩定，能夠在不同運行條件下完成多種加工任務，并保證零件的加工質量。